“人在操作上总会有或多或少的失误，必须采用相应的技术措施来解决人的失误。”“人的行为管控往往不到位，需要多采用自动化、智能化设备。”“本质安全正在从依靠管理、依靠责任向依靠技术转型，功能安全已经成为保障石化企业生产过程本质安全的重要技术方法。”中国化工报记者近期就精细化工行业本质安全问题进行采访时，自动化控制系统被频频提及。

国家早有明确规定

江苏省安监局2017年12月12日发布的《关于立即组织开展全省危险化学品企业安全隐患再排查再整治工作的紧急通知》里明确指出，连云港“12·9”事故暴露出了作业人员安全意识薄弱、安全技能缺失、应急处置能力不强，装置生产过程整体自动化控制程度存在缺陷等问题。

2017年7月，国家安监总局剖析十大典型安全事故时表示，自动化控制系统缺失或不投用，是导致精细化工生产安全事故的主因之一。其典型案例就有浙江台州华邦医药公司设置了自动化控制系统，但现场仍用人工操作；江西九江之江化工反应釜温度、压力仅有远传，没有自动调节功能，更没有安全联锁。

记者查阅了国家安监总局关于《重点监管的危险化工工艺目录（2013）》和2011年、2012年两批《重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案》等相关规定，自动化方面的规定均非常明确。其中包括：对于危险化工工艺生产企业均要设置相应的安全联锁，温度、压力、液位的超限报警，可燃、有毒气体浓度检测信号的声光报警，自动泄压、紧急切断、紧急联锁停车等自动控制方式，或采用智能自动化仪表、可编程序控制器（PLC）、集散控制系统（DCS）、紧急停车系统（ESD）、安全仪表系统（SIS）等自动控制系统，大型和高度危险化工装置要装备紧急停车系统。

然而，因生产过程自动化控制流于形式，自动化减人的目的在不少地方还没能实现。如“12·9”事故所涉及的间二氯苯生产工艺属于重点监管的危险化工工艺，国家安全监管总局早在2009年印发的《首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案》中，就已经对其自动控制有了明确的要求。

企业自控率还很低

“随着国家安全环保法规的日益完善与安全监管的日益严格，化工企业对于生产安全越来越重视，一些大企业在HSE管理层面也做了大量的工作，各个层面的法规和管理制度已经很健全了，企业领导和员工对安全工作也都非常重视。但为什么安全事故还时有发生？关键还是缺乏可靠的技术和有效的工具。”中控软件公司信息化运营部总经理侯卫锋向记者表达了他对化工安全管理工作现状的看法。

侯卫锋认为：“缺乏有效的技术手段，就好像一个人耳不聪、眼不明，反应迟钝、行动迟缓一样，既不能及时发现隐患，排除隐患，也不能在事故发生时，做出正确的反应，并第一时间采取应急措施，遏制事故进一步发展。”

“精细化工企业目前自动化水平还远远不够。比如在生产现场，过多的人员，就会导致事故发生时人员伤亡的增加。”青岛安然物联网科技有限公司总经理魏大伦对记者说。

“现在的问题是，一方面，很多落后的化工企业还缺少基础自动化设备，小企业自动化技术提升生产质量和安全水平的潜力很大，特别是安全控制和信息化建设，投资不大又能马上见效；另一方面，很多企业虽然有了自动化设备，但是没有应用好，如DCS等设备的很多功能并没有真正用上，很多企业自控率还很低。”杭州和利时自动化有限公司副总裁师平接受采访时说。

师平表示，安全系统有两个基础要求，一个是基础数据采集要精准可信，一个是执行要到位。在实现采集数据和报警的有效性，提升安全性等方面，还有很多基础工作要做，比如数据精准性问题、安全设计问题、关键危险源分析结果是否正确等问题。

“安全生产自动化最重要的目的就是把危险岗位的人员减下来，而不是说为了自动化而自动化，或者说为了交差，为了通过政府部门的相关审查而做局部的自动化改造。”有企业老总发出了这样的感慨。

一些事故本可避免

“什么是安全？安全是没有不可控制的威胁，通过手段把风险控制在可接受的范围内。这都需要通过技术和管理手段来解决。”师平表示。

记者了解到，很多精细化工企业会针对不同的市场需求进行柔性生产，调整产品牌号。配方的不断改变，对生产连续性、稳定性等都有较高要求，对安全性的要求也更高。

“在这种情况下，采取DCS、SIS等自动化控制设备非常重要。此次连云港事故操作温度、压力过高引发爆炸的问题，通过自动化控制系统其实就可以解决。”师平说。

师平进一步解释道，一方面可以通过自动化减人，减少事故发生时的人员伤亡。DCS等自动化设备的使用，一个人就能在控制室里远程监视多屏，并实现很多信息、数据的可视化，操控行为也能更精准。另一方面，采用自动化设备可以实现自动报警和采取报警措施。如设备超过一定的压力就会报警，控制系统会针对某些操作行为进行确认提示。这都是用技术手段来防止人的错误以及设备故障造成机毁人亡。

此外，自动化控制系统还可以实现自动操作来降低风险。如自控系统报警可以根据风险程度进行分级，在不同层次采取不同的响应机制。如SIS在正常生产时不会发挥作用，但当风险接近红线时，SIS就会自动响应，主动降低操作压力、温度等，甚至最后实现自动停工。

“其实，每个工人都应该配备报警装置，通过人员定位系统，一旦出现危险，发现险情的人员第一时间发出报警信号，指挥中心就可以通知立刻撤离，报警点周围150米范围内的所有人员可同时接收到报警信息，减少事故人员伤亡。而且有了定位系统，事故发生时有多少人员在现场，具体在什么位置，都一清二楚，有助于第一时间开展应急救援。”魏大伦说。

部分企业尝到甜头

连续多年未发生死亡及重大生产、设备事故的灵谷化工有限公司，其做法很具参考性。灵谷化工两套大化肥装置全部采用先进设备及安全设施，并安装了3套自动化控制系统，分别为用于正常操作和监视控制的DCS系统，用于大型压缩机组的联锁、防喘振控制和调速控制的ITCC系统，以及SIS系统。SIS系统的联锁指令可在毫秒内触发并发送，一旦有泄漏等情况发生，整套装置的安全切断动作可在2～3秒内完成，这是人工操作无法做到的。

而在精细化工领域，国内不少企业也在工艺自动化方面先行一步。

集煤化工、磷化工、精细化工于一体的大型化工企业——湖北三宁化工股份有限公司，就建立了公司安全保障体系。如在合成氨球罐系统、硝酸装置、己内酰胺装置、双氧水装置、环己酮装置以及化储公司都建设了SIS系统，在各生产厂区安装了火灾消防报警、有毒可燃气体监测等设备。自控率的提升减少了人员直接操作的参与量，大大降低了由于操作不当引发的各类风险，减少了事故的发生。

宁波万华则通过不断进行DCS深度开发应用，实现了联锁可视化，对装置开停车及重复性操作进行顺控程序开发，取得明显成效。通过顺控程序开发，实现硝酸装置一键式开车，氨空比调整时间大幅度缩短，苯胺装置反应器实现一键式顺控开车，不仅提升了开车过程稳定性，而且提高了开车过程的本质安全水平。

侯卫锋表示：“随着越来越多的信息化技术、物联网技术在化工企业普及应用，安全生产可以更多地由过去以人的安全意识为核心的安全管理模式，向以工作流程和安全事件驱动的主动安全管理模式转变，更多地通过可靠的技术手段替代人的自觉性，从而提高企业对重大事故风险的监控等级和应急处置能力，实现化工企业安全管理的规范化，为化工企业的安全生产保驾护航。”

“除了日常管理，在事故应急处理上信息化技术手段也可以发挥更重要的作用。一旦危险源出现问题，系统就会自动将附近的人员、设备、物料、法规、环境等相关信息推送出来，管理指挥中心可以第一时间掌握事故情况与周边环境。与此同时，与危险源相对应的应急处置预案等会以结构化的形式推送给管理人员，处置方案清晰直观、一目了然。现场管理指挥人员可以在第一时间发出准确的指令，而不必像以前那样手忙脚乱地到处去翻资料，贻误最佳处置时机。”侯卫锋表示。

2018-1-27  转自：中国化工报