距离2018年结束只有不到一个月时间了，相信很多染厂老板高兴不了，内需不旺、外贸受阻、环保高压、成本上涨，这几个拦路虎齐聚发威，让2018年全国印染行业整体不振，“辛苦一整年，没赚到多少钱！”不少染厂老板如是说。

印染厂要赚钱

应该这么做

厂子要赚钱，说到底离不开两个词“开源”和“节流”。在“开源”方面，不少印染企业已经意识到，要在产品特色、附加值上下功夫，吸引更多客户青睐。因此，即使行业不景气，也有不少染厂逆势上扬，依旧能保持50%左右的毛利润，2年半就能收回建厂投资的。在“节流”方面，必须更精打细算，毕竟，产品升级还需要时间，但成本管控是可以立竿见影的，省下来的，那都是真金白银，做经营要细水长流。

印染厂的直接生产成本主要包括：染化料、能耗（电及蒸汽）、用水（新鲜水及污水）。前两项不是小编的专业范围，小编想通过实际案例，跟染厂朋友分享如何优化用水成本。

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印染厂的用水成本包括：
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1 新鲜水，城市自来水（3.5元/吨左右），工业自来水（1.5-2.0元/吨左右），河水/地下水（取水费+净化费，一般1.0-1.5元/吨左右）。

2 污水，以江苏和浙江两省为例，厂内无预处理，污水直排给下游污水厂的，一般吨水费用为12-17元/吨（含排污费）居多；厂内有预处理的，预处理（含电费、药剂、人工及污泥等，不含投资分摊）+排污费（税）一般为7-9元居多。目前就沿海4个印染大省看来，2017年以前，浙江最高，江苏在2017年遭遇环保高压后，污水成本一年内就追涨了上来，最有代表性的是无锡和苏州。目前福建和广东两省的印染污水成本最低，主要表现在排污费上，但我们认为上涨也是趋势。

印染厂用水量大，2000-6000吨/天水量仅为中等规模，如果能做好节水及循环利用，降低排污量，就能节约不少成本。

小编给大家分享两个实际案例。

一，无锡某毛纺织染厂

染厂面料类型：服装面料，毛纺（出口）

染料：酸性为主，少量分散+阳离子

污水情况：污水总量约2000吨/天，厂内无预处理，集中排入下游污水厂，用水成本（新鲜水+污水）约为17.5元/吨水，下游污水厂达标有压力时，对上游印染厂限排甚至要求停产。

回用方式：该染厂在2018年上半年与合源环境合作，由合源环境投资并运营了一套污水回用设施，从源头回收污水1000吨/天，处理后回用到生产中，另1000吨污水外排。

进水：COD：1000~1200mg/L ，PH:5~7  , 色度：200倍 ,SS: 100~300mg/L

出水:  COD：200~250 ，PH:6~7  , 色度<20倍：, SS: 10mg/L

合作方式为：业主付一部分投资保证金，系统由合源环境投资并运营，业主按月支付水费及基础费。

经济账：小编核算了一下，按理想情况1000吨/天的回用量计算，业主的回用水成本约为7.0元/吨（含设备分摊费-按3年回本计算、人工、电费、回用水费等所有费用），为业主节约成本10元/吨水，全年按300天生产，一年可为业主节约的费用为10*1000*300=300万元。

二，海宁某装饰布染厂案例：

面料类型：装饰布，化纤+棉，内销

染料：分散+活性

污水情况：总污水量约1800吨/天，厂内生化预处理后纳管COD200外排，综合用水成本约为16元/吨水，外排量不够，需回用。

回用方案：2018年上半年与合源环境合作，在进入生化系统前回收1000吨污水，其余污水排入生化系统处理后外排。

进水：COD：1200~1500mg/L ，PH: 5~7.5 , 色度300倍,  SS: 200~500mg/L

出水:  COD：300~400mg/L ，PH:6~7  , 色度<20,  SS:20mg/l

实际运行中：业主的进水水质和处理成本都超过了预期，但合源环境态度认真，与业主共同努力找到了解决办法，最终达到双方满意效果，获得客户认可。按照800吨/天的运行量测算，客户每吨水节约9元左右，每年可节约费用为800*9*300=216万元。

当然这是理想情况，实际运行过程中不可能每天都达到设计水量，但加大回用水应用一定是趋势，浙江有些地方已经开始将印染厂能耗量和新鲜水取水量与产能挂钩考核；有些地方开始以税控污，以税收减免政策鼓励低水耗及低能耗的绿色生产理念。如果在税收上能有所减免，相信染厂用回用水的积极性一定更高。

转自：印染学习与交流