近年以及未来几年，国内印染厂的搬迁重建很常见，要么是在产业保留地入园重建，要么是迁入中西部产业接收地，也有相当数量的企业往东南亚及非洲建厂。那么，新建印染污水处理厂作为重要配套工程，成了染厂运行成功与否的决定因素之一，倍受染厂老板和管理人员重视。但污水处理是专业的系统工程，染厂决策人在面对不同的系统方案（或工艺）时常常心里没底，不知道怎么决策。合源环境总结了多年来积累的国内外印染污水厂案例，推出了印染污水厂新建专题系列，将从工艺方案选择、设备选型、工程建设以及调试运营四个环节与您分享如何更科学合理地规划印染污水处理厂，协助您做出更合适的决定。

 

第一篇 工艺方案选择

污水系统方案，即污水处理厂的整体工艺设计，是第一重要的环节，决定了整个污水处理工程的成败，染厂决策人对一些技术细节不懂没有关系，但是要懂一些重要理念，能帮助您选择出更科学的工艺方案。

 

1.要头重脚轻，不要头轻脚重

 

我们见过很多印染污水处理厂，因为建的时候外排指标要求不高，生化处理系统能力考虑不足，后续外排或回用指标提升的时候，在系统末端加了一道又一道深度处理系统，投资大、运行成本高不说，达标的压力主要集中在了末端，风险就很大，这就是典型的头轻脚重。设计新的污水处理厂，决策人要尽可能把未来几年的污水外排提标政策了解清楚并考虑在内，设计时，尽量把污水处理的压力放在系统的头部，就是预处理和生化部分，在合理范围内尽可能提高生化出水的效果，降低末端深度处理或膜浓水的处理压力，确保达标低风险，这就是头重脚轻。

 

这么做至少有以下好处：

（1）能更轻松应对未来提标，提前预留池子或场地比后续改建能让您更省钱省事。

（2）能提高污水回用比率，因为生化系统出水更好，简单回用水或进膜系统的水量能适当提高，且生化系统能承担污水循环利用的压力。

（3）能降低膜浓水处理难度及成本，因为生化系统出水浓度低，膜浓缩后的浓水达标压力小。

 

举例：

 

我们的一个客户，主要产品是涤纶布的染色，没有碱减量污水，平均污水COD为2000-2500mg/L，原来采用的污水处理工艺是：格栅-调节池-冷却塔-混凝气浮-好氧池-二沉池-混凝终沉池，为了达到出水COD<200mg/L的指标，煞费苦心，吨水运行费用高达5元以上。这个案例中，客户生化段做得不够，缺了厌氧工艺段，导致污染物去除的压力集中在了好氧段和后物化段，终沉池需大量加药剂来去除污染物，保证达标，成本和风险都比较高，这就是比较典型的头轻脚重。我们的改造方案是，帮他们在“混凝气浮”出水增加了一个“DH厌氧”池，“DH厌氧”工艺是合源的专有技术，是比普通水解酸化工艺更高效的厌氧技术，和水解工艺相比可提高COD去除率1~2倍以上。经过改造，该客户的运行费用大幅度下降，降低到2.5元/吨水。

 

这个案例就是“头重脚轻”所带来的优势，发挥生化工艺的优势，可以大幅度降低运行费用，1年不到就可以把新增的“DH厌氧”投资全部收回。

 

2.做好浓水分质处理

 

大部分染厂都能接受清污分流的理念，尤其是有退浆、碱减量、浆染或棉印花等浓水的，更要单独收集，经过预处理后再与其他污水混合。单个染厂比较容易做到，印染园区污水厂要建浓水及轻污水分别收集管道，需要下的决心比较大，但是为了整个污水处理系统的正常运行，这点麻烦还是值得的。我们见过不少园区污水厂，因为没有浓水单独收集和预处理，导致整个污水厂不达标甚至崩溃的。其实这部分浓水虽然COD高、盐分高、可生化性差，但水量小，只占总水量的10-20%，难度就集中了，即使单独处理生化停留时间长、处理成本高，但是占绝大部分水量的轻污水处理难度就几乎没有了，整体上还是分质处理更划算、可控性更高。

 

在有些污水厂的设计上，我们会建议把高浓水单独处理到达标排放，不与轻污水混合，轻污水的盐分及其他各项指标都比较低，简单脱色回用水品质更高，膜回用系统的投资降低、膜寿命更长、浓水处理压力更小。

 

举例：

 

我们的一个客户，每天有高浓度的碱减量污水300吨，酸析板框压泥后，滤液的COD还有10000mg/L，非常高。原来客户是把这部分滤液混合到其它3000吨污水中一起处理，但原有的污水处理系统能力有限，这样出水总是超标。

 

我们调整了工艺，把这部分滤液单独采用“PH调节-DH厌氧-好氧-二沉池-终沉池”的处理工艺，其中“PH调节”环节，用客户印染车间里的废碱进行调节，这样单独处理的投资并不高，终沉池的出水COD稳定在200mg/L以下，可以直接排放。而其它3000吨污水处理后，还可以通过膜来回用50%。这样就实现了真正的双赢。

 

3.少借助物化、多借助生化

 

我们见过不少印染污水处理，把精力花在物化处理工艺上，大量加药来达到污水达标的目的，因为相比生化处理，物化处理“立竿见影”尤其对于非环保专业的运营人员，更容易上手和控制。但问题是物化处理虽然能达标，但运行费用高，而且污泥产生量大，对于一些污泥处置成本居高不下的地区，实在给企业增加了很多负担。

 

生化处理其实也是非常简单稳定的，只要运营人员把生化细菌当成“生物”来对待，温度、营养、曝气等基本生活条件满足，生化运营也并不是很难，只是要对运营人员做好培训。

 

印染污水中的污染物，除了油污、悬浮物、重金属外，基本上都是可以被生物降解的，我们在工艺设计中，非常重视厌氧的处理手段，因为设计好的厌氧，能消减40-60%的COD，运行费用几乎为零，污泥产量少，还可以提高污水的生化性能，让好氧处理起来更容易。但是可惜的是，厌氧在印染污水上普遍不被重视，这是不应该的。

 

举例：

 

我们一个做涤纶印染的客户，用分散染料，还有非常少量的碱减量废水，每天2000吨污水，进水COD在1200mg/L左右，我们设计了：格栅-调节池-冷却塔-混凝气浮-DH厌氧-好氧池-二沉池”的处理工艺，其中混凝气浮平时运行药量很少，经过处理，二沉池出水的COD稳定在100mg/L以内，污泥每天仅有0.3吨，运行费用也低于1.5元/吨水。这样的运行费用，很多同类客户都不能理解，我们告诉他们主要是DH厌氧的作用，COD去除率高达50%以上，运行基本没有费用。

 

4.污水达标与回用统筹规划

 

很多老的印染污水处理厂初建的时候都没有考虑到回用，在政策要求回用率之后，才追加的系统，这样的弊端很多，比如污水处理段加的铁盐、石灰等残留离子加重膜的污堵，进膜系统的污水盐分过高，导致膜系统投资加大及膜浓水处理难度增加等，在绍兴我们见到很多这样的例子。

 

对于新建污水处理厂，污水达标与回用最好能做到统筹规划，遵从“清污分流、分质处理、分质回用”的原则。

 

举例：

 

一个印染企业，有轻污染的涤纶车间，还有重污染的棉印花车间，我们把该企业污水清污分流，涤纶车间的废水处理起来比较简单，经过生化处理后，一部分用于印花车间冲洗导带，另外一部分经过反渗透膜处理后，用于全厂工业水。重污染的印花污水单独进行处理后排放。这样区别对待的处理手段，可以保证企业污水达标与回用的协调统一，而且也降低了投资，降低了运行费用。

 

5.做好预留，未雨绸缪

 

好的整体方案设计要有一定的余地。

有不少印染污水厂在设计时会考虑到未来外排指标或回用率指标提高的可能性，在整体规划时，预留末端深度处理的池体或设备场地。

 

还有一些染厂会考虑到未来生产面料类型变化导致水质改变，污水处理系统要设计得有一定的弹性，比如设计时预设气浮，平时不运行，在未来水质浓度增加的时候再启动运行；我们也见过有一些染厂在建厂时多预留一两个调节池后来派上了大用场的。总之，规划在前面，在经济性可行的基础上，未雨绸缪总是好的。

 

总体而言，污水处理厂的整体工艺设计，需要做到：污水和回用统一规划，近期和远期统筹规划，投资和运行协同规划，这样的设计才是完善的、完美的。

来源：印染学习与交流